一、電泳漆附著力差的解決方法

電(dian)泳漆是(shi)(shi)一(yi)種(zhong)常用的(de)涂裝方(fang)式，它可(ke)以使涂層均勻、光滑、耐(nai)腐(fu)蝕。但是(shi)(shi)在實際應用中，有時會出現電(dian)泳漆附著力差的(de)問題，這會影響涂層的(de)質量和使用壽命。下面介紹幾(ji)種(zhong)解決方(fang)法(fa)。

1、清洗表面

電泳漆的附著力與(yu)基材(cai)表(biao)面(mian)的清潔(jie)程(cheng)度有(you)很(hen)大關系。如果(guo)基材(cai)表(biao)面(mian)存在(zai)油(you)污、灰塵等(deng)雜(za)質，會(hui)影響(xiang)電泳漆的附著力。因(yin)此(ci)，在(zai)涂(tu)裝前(qian)應(ying)該對基材(cai)表(biao)面(mian)進行清洗(xi)，確保表(biao)面(mian)干(gan)凈(jing)無塵。

2、增加電泳漆的濃度

電泳漆的(de)濃(nong)度對涂(tu)層(ceng)的(de)附(fu)著(zhu)力(li)有很大影響。如果電泳漆的(de)濃(nong)度過低，涂(tu)層(ceng)的(de)附(fu)著(zhu)力(li)會降低。因此，在涂(tu)裝時應該適(shi)當(dang)增加電泳漆的(de)濃(nong)度，以(yi)提高涂(tu)層(ceng)的(de)附(fu)著(zhu)力(li)。

3、調整電泳漆的pH值

電泳(yong)(yong)漆的pH值也會影響涂(tu)層的附著力。如(ru)果電泳(yong)(yong)漆的pH值過高(gao)或過低，都(dou)會導致涂(tu)層的附著力下降。因此，在(zai)涂(tu)裝前應該檢查電泳(yong)(yong)漆的pH值，并進行(xing)調整(zheng)。

4、增加涂層的厚度

涂層(ceng)的(de)厚度也會影響涂層(ceng)的(de)附著力。如果涂層(ceng)過薄，附著力會降(jiang)低。因此，在涂裝時應該(gai)適當增加涂層(ceng)的(de)厚度，以提(ti)高涂層(ceng)的(de)附著力。

5、選擇合適的電泳漆

不(bu)(bu)(bu)同的基(ji)材(cai)需要選(xuan)(xuan)(xuan)擇不(bu)(bu)(bu)同的電(dian)泳(yong)(yong)漆(qi)(qi)。如果選(xuan)(xuan)(xuan)擇的電(dian)泳(yong)(yong)漆(qi)(qi)與基(ji)材(cai)不(bu)(bu)(bu)匹配，也(ye)會(hui)導致涂層的附著(zhu)力(li)下降。因此，在(zai)涂裝前應(ying)該選(xuan)(xuan)(xuan)擇合適的電(dian)泳(yong)(yong)漆(qi)(qi)，以提高涂層的附著(zhu)力(li)。

二、電泳漆常出現問題及解決方案

1、漆膜粗糙

（1）原因

①?槽液顏基比(bi)過(guo)高。（先取槽液測顏基比(bi)，同(tong)時排除其它因素，然后(hou)如果沒有(you)其他問題就(jiu)往電泳槽補加乳液，如效果改善可與(yu)供應廠家聯系研究繼(ji)續補加方案。）

②?進入(ru)電泳槽的(de)被(bei)涂工件及掛具(ju)不(bu)干凈(jing)。（可能污染(ran)環節：a、預脫(tuo)脂(zhi)(zhi)、脫(tuo)脂(zhi)(zhi)，溫度(du)過低或脫(tuo)脂(zhi)(zhi)劑濃(nong)度(du)過高，預脫(tuo)脂(zhi)(zhi)、脫(tuo)脂(zhi)(zhi)槽液污染(ran)嚴(yan)重(zhong)，雜質(zhi)含量過高。b、磷化(hua)，磷化(hua)渣沒有及時清理。）

③?電泳(yong)槽由于(yu)過(guo)濾不良(liang)，使槽液機械雜質(zhi)過(guo)多。（連續(xu)更換過(guo)濾袋，清洗過(guo)濾罐(guan)。如發現過(guo)濾罐(guan)中雜質(zhi)過(guo)多時，需連續(xu)清洗）

④?槽液(ye)中助溶(rong)劑含(han)量偏低。（PH值過高時可適(shi)量補加冰醋酸）

⑤?超濾噴淋效果差，工件掛漆(qi)較多形(xing)成漆(qi)點。（加強后續清洗）

⑥?電(dian)泳后清(qing)洗不充分或(huo)未(wei)經(jing)UF1、UF2、純水(shui)2清(qing)洗。（嚴格按操作(zuo)規程操作(zuo)）

（2）防止辦法

①?根據檢測(ce)結果(guo)調(diao)整顏基比(bi)在控制范圍內。

②?加強槽液及用具的管理，保(bao)持各工序、環節(jie)符合涂(tu)裝要求。

③?經常檢查、更(geng)換過濾(lv)袋，加強過濾(lv)。

④?按(an)技(ji)術要求定(ding)期檢測(ce)助溶劑含量，保(bao)持助溶劑含量在控制范圍內(nei)。

⑤?改善超(chao)濾(lv)噴淋效果，避(bi)免工件過多掛漆。

⑥?加強電泳后清洗。

2、縮孔、陷穴

（1）產生原(yuan)因(yin)及解決辦法

①?槽(cao)液(ye)顏基比(bi)(bi)失調，顏料含(han)量低。（先取槽(cao)液(ye)測顏基比(bi)(bi)，同時排(pai)除其(qi)它因素，然后如果沒有其(qi)他問(wen)題就往電泳槽(cao)補加色(se)漿，如效(xiao)果改善可與供應(ying)廠(chang)家(jia)聯系研究繼續(xu)補加方案(an)。）

②?被(bei)涂工件前(qian)處理不(bu)良或(huo)清洗(xi)后磷化膜上面落上油污(wu)、塵埃等。

③?槽液中混入油污、塵(chen)埃(ai)、油飄浮在(zai)槽液面(mian)或乳化(hua)在(zai)槽液中。

④?電泳后沖洗液混入(ru)油污。

⑤?外(wai)來(lai)油污污染(ran)電泳涂(tu)膜。

⑥?烘(hong)干(gan)室內不干(gan)凈、循環風(feng)內含油(you)。

（2）防止方法

①?調整槽液的顏(yan)基(ji)比，補加色漿提高顏(yan)料含量。

②?加強(qiang)被涂工件脫脂工序(xu)的管理(li)，確保磷(lin)化膜(mo)不(bu)被二次污染。

③?在槽液循環系統安(an)裝除油(you)(you)過濾(lv)裝，同時檢查油(you)(you)污(wu)染(ran)來源，以便(bian)徹底清除油(you)(you)法。

④?加強(qiang)后沖(chong)洗液(ye)水(shui)質的檢測，定期(qi)清洗更(geng)換過濾袋(dai)，以確保后沖(chong)洗水(shui)過濾質量。

⑤?保持涂裝環(huan)境潔凈，清(qing)除對涂裝有害(hai)的(de)(de)物(wu)質，尤其是(shi)含有機(ji)硅物(wu)質源（如(ru)電(dian)纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘(zhan)結劑、密封(feng)膠等），及相關車間的(de)(de)設備及工藝介質所使用的(de)(de)原材料和輔助材料都不能含有酯酮。

⑥?按(an)工藝規定，定期清掃烘干室(shi)，保持(chi)烘干室(shi)和循環(huan)熱風的清潔。

3、針孔

（1）產生的原因

①?槽液(ye)中雜質離子含量過(guo)高，施工(gong)電(dian)壓偏(pian)高，電(dian)解反(fan)應加劇，被涂工(gong)件(jian)表面產生氣體(ti)等。

②?槽液(ye)溫度偏低，或攪拌不充分(fen)，助溶劑含(han)量偏低。

③?電泳涂裝后被涂工件出(chu)槽清洗(xi)不及時，濕涂膜(mo)產生再溶(rong)解現象。

④?工(gong)件帶(dai)電入槽(cao)、槽(cao)液液面流速低、有(you)氣(qi)泡堆積，泡沫隨著被涂工(gong)件表面上形成針(zhen)孔。

（2）防止方法

①?加強控制槽(cao)液中的(de)雜質(zhi)離子的(de)濃度，定期檢測槽(cao)液各種離子濃度，降低雜質(zhi)離子含量(liang)，根據(ju)槽(cao)液的(de)工藝參(can)數調整涂裝電壓。

②?控(kong)制(zhi)槽(cao)液(ye)溫(wen)度在(zai)工藝規定(ding)范圍，加(jia)強槽(cao)液(ye)攪拌。

③?被涂工件離開(kai)槽液應立即(ji)用UF液或純水(shui)進行沖洗。時間最(zui)好不(bu)超過1min。

④?為消除帶電入槽易(yi)產生針孔，一定(ding)要控制好槽液表面流速(su)介(jie)于0.2~0.25m/s，以防(fang)止泡沫堆積，控制好運輸鏈速(su)度不應低于工藝要求。

4、花斑

（1）產生原因

①?工件表(biao)面處(chu)理不(bu)好，磷化(hua)膜不(bu)均勻。

②?磷化后的水(shui)質不好，水(shui)洗不充(chong)分(fen)。

③?前處理后被涂工件二次(ci)污染。

（2）防治方法

①?查找原(yuan)因，提(ti)高(gao)表(biao)面預處(chu)理(li)質量。

②?加強磷(lin)化后沖洗設備的檢查，確保噴(pen)嘴(zui)壓力在工藝規定(ding)范圍內。

③?保(bao)持涂(tu)裝環(huan)境清潔(jie)，以(yi)防(fang)止(zhi)前處理后的工(gong)件二次污染。